In qualità di sponsor media CAMX, CompositesWorld riporta numerosi sviluppi nuovi o migliorati in mostra, dai vincitori del premio CAMX e ACE Award, ai relatori principali e alla tecnologia interessante.#camx #ndi #787
Nonostante la pandemia, gli espositori sono venuti a Dallas per più di 130 presentazioni e più di 360 espositori hanno messo in mostra le loro capacità e i progetti su cui hanno lavorato. I giorni 1 e 2 sono stati pieni di networking, demo e innovazione senza pari. Credito immagine: CW
744 giorni dopo l'iterazione del CAMX 2019, gli espositori e i partecipanti ai materiali compositi sono finalmente in grado di riunirsi. L'opinione generale era che la fiera di quest'anno avesse avuto più presenze del previsto e che i suoi aspetti visivi, come lo stand dimostrativo a Composite One (Schaumburg, IL, USA) al centro della sala – sono stati un successo dopo uno spettacolo del genere. benvenuto.isolamento prolungato.
Inoltre, è chiaro che i produttori e gli ingegneri dei compositi non sono rimasti inattivi dopo la chiusura nel marzo 2020. In qualità di sponsor dei media CAMX, CompositesWorld riporta dai vincitori del CAMX Award e dell'ACE Award alcune tecnologie nuove o interessanti presentate nel CAMX Show Daily. Di seguito è riportato una sintesi di questo lavoro.
Il relatore principale Gregory Ulmer, vicepresidente esecutivo di Aerospace presso Lockheed Martin (Bethesda, MD, USA), ha presentato il passato e il futuro dei compositi aerospaziali in una sessione plenaria al CAMX 2021, concentrandosi sul ruolo dell'automazione e dei thread digitali.
Lockeed Martin ha diverse divisioni: girocotteri, spazio, missili e aerospaziale. All'interno della divisione aeronautica di Ulmer, l'attenzione include aerei da combattimento come l'F-35, aerei ipersonici e altri sviluppi tecnologici all'interno della divisione Skunk Works dell'azienda. Ha sottolineato l'importanza di partnership per il successo dell'azienda: “I compositi sono due materiali diversi che si uniscono per formare qualcosa di nuovo. È così che Lockheed Martin gestisce le partnership”.
Ulmer ha spiegato che la storia dei compositi alla Lockheed Martin Aerospace è iniziata negli anni '70, quando l'aereo da caccia F-16 utilizzava una struttura composta per il 5%. Negli anni '90, l'F-22 era composito per il 25%. Durante questo periodo, Lockheed Martin ha ha condotto vari studi commerciali per calcolare il risparmio sui costi derivante dall'attenuazione di questi veicoli e se i compositi siano l'opzione migliore, ha affermato.
L'attuale era di sviluppo dei compositi presso Lockheed Martin è stata inaugurata con lo sviluppo dell'F-35 alla fine degli anni '90, e i compositi costituiscono circa il 35% del peso strutturale dell'aereo. Il programma F-35 ha anche inaugurato tecnologie automatizzate e digitali come perforazione automatizzata, proiezione ottica, test non distruttivi a ultrasuoni (NDI), controllo dello spessore del laminato e lavorazione di precisione di strutture composite.
Un'altra area di interesse per la ricerca e lo sviluppo dei compositi dell'azienda è l'incollaggio, ha affermato. Negli ultimi 30 anni, ha riportato successi sul campo con componenti come condotti di aspirazione del motore in composito, componenti di ali e strutture della fusoliera.
Tuttavia, ha osservato, “i vantaggi dell’adesione sono spesso diluiti dai grandi volumi di processi, ispezioni e sfide di convalida”. Per programmi ad alto volume come l'F-35, Lockheed Martin sta anche lavorando per sviluppare robot Fastener per connessioni meccaniche automatizzate.
Ha anche menzionato il lavoro dell'azienda nello sviluppo della metrologia a luce strutturata per le parti composite per confrontare le strutture as-built con i loro progetti originali. Gli attuali sviluppi tecnologici includono strumenti veloci e a basso costo; processi più automatizzati, come foratura, rifilatura e fissaggio; e produzione a basso ritmo e di alta qualità. Anche gli aerei ipersonici sono un'area di interesse, compreso il lavoro sui compositi a matrice ceramica (CMC) e sulle strutture composite carbonio-carbonio.
Si tratta di una novità anche per l'azienda, e la futura sede della fabbrica è in fase di sviluppo a Palmdale, California, Stati Uniti, e supporterà numerosi progetti futuri, ha affermato. La struttura includerà assemblaggio automatizzato, ispezione metrologica e movimentazione dei materiali, nonché automazione portatile tecnologia, nonché un'officina di fabbricazione flessibile a temperatura controllata.
"La trasformazione digitale di Lockheed Martin continua", ha affermato, consentendo all'azienda di concentrarsi sull'agilità e sulla reattività del cliente, sulla comprensione e prevedibilità delle prestazioni e sulla competitività complessiva sul mercato.
“I compositi continueranno a essere un materiale aerospaziale chiave per i progetti futuri”, ha concluso, “necessario per lo sviluppo continuo di materiali e processi per raggiungere questo obiettivo”.
Ken Huck, Direttore dello sviluppo prodotto presso TrinityRail, ha ricevuto l'Overall Strength Award (a sinistra). L'Unrivaled Innovation Award è andato a Mitsubishi Chemical Advanced Materials (a destra). Credito immagine: CW
CAMX 2021 è iniziato ufficialmente ieri con una sessione plenaria che includeva l'annuncio dei vincitori dei CAMX Awards. Ci sono due premi CAMX, uno si chiama General Strength Award e l'altro si chiama Unparalleled Innovation Award. I nominati di quest'anno sono molto diversificato, coprendo una varietà di mercati finali, applicazioni, materiali e processi.
Il destinatario dell'Overall Strength Award si è recato a TrinityRail (Dallas, TX, USA) per il primo pianale di carico primario in composito dell'azienda sviluppato per il suo vagone merci refrigerato. Sviluppato in collaborazione con Composite Applications Group (CAG, McDonald, TN, USA), Wabash National (Lafayette, IN, USA) e Structural Composites (Melbourne, FL, USA), i pavimenti in laminato sostituiscono la tradizionale costruzione interamente in acciaio e riducono il peso dei vagoni merci di 4.500 libbre. Il progetto ha inoltre consentito a TrinityRail di innovare i pavimenti secondari per un facile trasporto di alimenti surgelati o prodotti freschi.
Ken Huck, Direttore dello sviluppo prodotto presso TrinityRail, ha ritirato il premio e ha ringraziato i partner dell'industria dei compositi di TrinityRail per il loro aiuto con il progetto. Ha inoltre descritto i sottopavimenti compositi come "una nuova era di materiali compositi per l'industria ferroviaria". Ha inoltre osservato che TrinityRail sta lavorando su altre strutture composite per altre applicazioni ferroviarie. "Presto avremo cose più interessanti da mostrarvi", ha detto.
Il Premio Innovazione senza pari è andato a Mitsubishi Chemical Advanced Materials (Mesa, Arizona, USA) per il suo progetto intitolato "Compositi ETP stampati a iniezione rinforzati con fibra di carbonio strutturale di grande volume". resistenza superiore a 50.000 psi/345 MPa. Mitsubishi descrive KyronMAX come il materiale stampabile a iniezione più resistente al mondo e afferma che le prestazioni di KyronMAX sono dovute allo sviluppo da parte dell'azienda di una tecnologia di dimensionamento che consente ai rinforzi a fibra corta di mostrare le proprietà meccaniche delle fibre lunghe (>1 mm). Introdotto sui modelli Jeep Wrangler e Jeep Gladiator MY 2021, il materiale viene utilizzato per modellare la staffa del ricevitore che fissa il tetto al veicolo.
Al CAMX 2021, Gregory Haye, Direttore della produzione additiva presso Airtech International (Huntington Beach, CA, USA) ha delineato la recente strategia di Airtech di utilizzare la produzione additiva per entrare nel mercato della resina e degli utensili per CW. Airtech utilizzava Thermwood (Dell, IN, USA) Macchine LSAM per la produzione additiva di grande formato per fornire servizi di attrezzaggio prima della pandemia. Il primo sistema è stato installato e operativo presso la divisione Custom Engineered Products dell'azienda a Springfield, Tennessee, USA, e il secondo sistema è stato installato presso lo stabilimento Airtech in Lussemburgo.
Haye ha affermato che l'espansione fa parte della duplice strategia di Airtech nella produzione additiva. Il primo e più importante aspetto è lo sviluppo di sistemi di resina termoplastica progettati specificamente per la stampa 3D di stampi e strumenti. Il secondo aspetto, i servizi di costruzione di stampi, è il facilitatore del primo aspetto.
“Riteniamo di dover far progredire il mercato per supportare l’adozione e la certificazione di stampi e resine per la stampa 3D”, ha affermato Haye. “Inoltre, il successo dei nostri clienti di utensili e resine con queste nuove soluzioni è fondamentale, quindi andiamo alla grande lunghezze per validare resine e utensili finiti. Stampando ogni giorno, siamo in grado di supportarci meglio con i clienti leader del settore nei materiali e nelle tecnologie di processo e aiutarci a identificare nuove soluzioni da sviluppare per il mercato”.
L'attuale linea di materiali di stampa di Airtech (nella foto sotto) comprende Dahltram S-150CF ABS, Dahltram C-250CF e policarbonato C-250GF e Dahltram I-350CF PEI. Ciò include anche due composti purificanti, Dahlpram 009 e Dahlpram SP209. Inoltre, Haye ha affermato che l'azienda è impegnata nello sviluppo di nuovi prodotti e sta valutando resine per applicazioni ad alta temperatura e basso CTE. Airtech conduce inoltre test approfonditi sui materiali per creare un database delle proprietà meccaniche di stampa. Airtech identifica inoltre materiali di restauro idonei e testa continuamente materiali di contatto compatibili e sistemi di resina termoindurente. Oltre a questo database, il team globale ha condotto test approfonditi di questi sistemi di resina per prodotti di utensili per uso finale attraverso test approfonditi di cicli in autoclave e fabbricazione di parti.
L'azienda ha esposto al CAMX uno strumento realizzato da CEAD (Delft, Paesi Bassi) utilizzando una delle sue resine, e un altro strumento stampato da Titan Robotics (Colorado Springs, CO, USA) (vedi sopra). Entrambi sono costruiti con Dahltram C-250CF .Airtech si impegna a rendere questi materiali indipendenti dalle macchine e adatti a tutte le stampe 3D su larga scala.
Nello spazio espositivo, Massivit 3D (Lord, Israele) ha presentato il suo sistema di stampa 3D Massivit per la produzione di strumenti di stampa 3D rapidi per la produzione di parti composite.
L'obiettivo, afferma Jeff Freeman di Massivit 3D, è una produzione rapida degli utensili: gli utensili finiti vengono consegnati in una settimana o meno, rispetto alle settimane necessarie per gli utensili tradizionali. Utilizzando la tecnologia Gel Dispensing Printing (GSP) di Massivit, il sistema stampa un "guscio" di stampo cavo "utilizzando un gel termoindurente a base acrilica polimerizzabile con raggi UV. Il materiale è frangibile con l'acqua - insolubile in acqua, quindi il materiale non contamina l'acqua. Lo stampo a conchiglia viene riempito con resina epossidica liquida, quindi l'intera struttura viene cotta per polimerizzare e quindi immerso in acqua, provocando la caduta del guscio acrilico. Si dice che lo stampo risultante sia uno stampo isotropico, durevole e resistente con proprietà che consentono la stratificazione manuale delle parti composite. Secondo Massivit 3D, la ricerca e sviluppo dei materiali è in corso sul materiale per stampi epossidico risultante, inclusa l'aggiunta di fibre o altri rinforzi o riempitivi per ridurre il peso o aumentare le prestazioni per varie applicazioni.
Il sistema Massivit può anche stampare mandrini interni a tenuta stagna per la produzione di parti tubolari composite cave e con geometrie complesse. Il mandrino interno viene stampato, quindi, dopo che il componente composito è stato steso, viene scomposto per immersione in acqua, lasciando la parte finale. L'azienda ha esposto alla fiera una macchina di prova con un gruppo sedile dimostrativo e componenti tubolari cavi. Massivit prevede di iniziare a vendere le macchine nel primo trimestre del 2022. Il sistema attualmente in mostra ha una capacità di temperatura fino a 120°C (250°F ) e l'obiettivo è rilasciare un sistema fino a 180°C.
Le attuali aree di applicazione target includono componenti medici e automobilistici e Freeman ha osservato che i componenti di livello aerospaziale potrebbero diventare possibili nel prossimo futuro.
(Sinistra) Alette guida di uscita, (in alto a destra) contenimento e (superiore e inferiore) fusoliera del drone. Credito immagine: CW
A&P Technology (Cincinnati, Ohio, USA) sta presentando in anteprima una serie di progetti tra cui alette guida di uscita per motori aeronautici, fusoliera di droni, finitura del tunnel Chevrolet Corvette 2021 e contenimento di motori a reazione per piccole imprese. Le alette guida di uscita utilizzate per dirigere il flusso d'aria sono un tessuto fibra di carbonio con un sistema di resina epossidica rinforzata (PR520), prodotto da RTM. A&P ha affermato che si trattava di un prodotto su misura ed è stato sviluppato congiuntamente. Il corpo del drone UAV è interamente tessuto e trattato mediante infusione. Circa 4,5 metri, applica un traino spiegato, sia esteticamente gradevole sia perché si dice che le fibre siano piatte; ciò contribuisce a creare una superficie aerodinamica più liscia. Le estremità del tunnel utilizzano materiale QISO di A&P e fibre tritate. Le parti pultruse hanno larghezze personalizzate per evitare sprechi di materiale. Infine, per la parte commerciale prodotta per l'aereo Cessna FJ44-4, il contenimento ha una superficie aerodinamica QISO- costruzione di tipo con un tessuto profilato che è facile da avvolgere e riduce gli sprechi.RTM è il metodo di lavorazione.
L'obiettivo principale di Re:Build Manufacturing (Framingham, MA, USA) è riportare la produzione negli Stati Uniti. È costituito da un portafoglio di aziende, tra cui Oribi Manufacturing (City, Colorado, USA), Cutting Dynamics Inc. recentemente acquisita (CDI, Avon, Ohio, Stati Uniti) e Composite Resources (Rock Hill, Carolina del Sud, Stati Uniti) – che coprono l'intera catena di fornitura, dalla progettazione alla produzione e all'assemblaggio, e apportano un approccio olistico ai compositi; Re:Build utilizza materiali termoindurenti, termoplastici, carbonio, vetro e fibre naturali per una varietà di applicazioni. Inoltre, la società ha affermato di aver acquisito diversi team di servizi di ingegneria, dotandoli di oltre 200 ingegneri per progettare prodotti e processi che renderanno il il reshoring della produzione avanzata negli Stati Uniti è sempre più possibile. Re:Build ha presentato il suo gruppo Advanced Materials in esclusiva al CAMX.
Temper Inc. (Cedar Springs, Michigan, USA) mostra un esempio del suo strumento Smart Susceptor, realizzato con una lega metallica che fornisce un riscaldamento a induzione efficiente e uniforme su ampie campate e geometrie 3D, oltre ad avere una temperatura Curie intrinseca alla quale il riscaldamento si fermerà. Le aree al di sotto della temperatura, come gli angoli intricati o l'area tra la pelle e la traversa, continueranno a riscaldarsi fino al raggiungimento della temperatura Curie. Temper ha presentato uno strumento dimostrativo per lo schienale di un sedile per auto da 18 "x 26" realizzato utilizzando un composto di fibra di vetro/PPS tritato in uno strumento metallico abbinato e realizzato con Boeing, Ford Motor Company e Victoria Stas conduce il programma IACMI. Temper ha anche mostrato una sezione dimostrativa di 8 piedi di larghezza e 22 piedi di lunghezza di uno stabilizzatore orizzontale Boeing 787 aereo. Boeing Research and Technology (BR&T, Seattle, Washington, USA) ha utilizzato lo strumento Smart Susceptor per costruire due dimostratori di questo tipo, entrambi in fibra di carbonio unidirezionale (UD), uno in PEEK e l'altro in PEKK. La parte è stata fabbricata utilizzando palloncini stampaggio/stampaggio di membrane con una sottile pellicola di alluminio. Lo Smart Pedestal Tool fornisce uno stampaggio composito ad alta efficienza energetica con tempi di ciclo delle parti che vanno da tre minuti a due ore, a seconda del materiale della parte, della geometria e della configurazione Smart Pedestal.
Alcuni dei vincitori dell'ACE Award al CAMX 2021. (in alto a sinistra) Frost Engineering & Consulting, (in alto a destra) Oak Ridge National Laboratory, (in basso a sinistra) Mallinda Inc. e (in basso a destra) Victrex.
American Composites Manufacturers Association.(ACMA, Arlington, VA, USA) Ieri si è tenuta la cerimonia di premiazione del concorso Composites Excellence Awards (ACE). ACE premia le candidature e i vincitori in sei categorie, tra cui Green Design Innovation, Applied Creativity, Equipment and Tool Innovazione, innovazione dei materiali e dei processi, sostenibilità e potenziale di crescita del mercato.
Aditya Birla Advanced Materials (Rayong, Tailandia), parte del gruppo Aditya Birla (Mumbai, India), e l'azienda di riciclo di compositi Vartega (Golden, CO, USA) hanno recentemente firmato un memorandum d'intesa per collaborare al riciclaggio e allo sviluppo di applicazioni a valle per prodotti compositi Per il rapporto completo, vedere “Aditya Birla Advanced Materials, Vartega sviluppa la catena del valore del riciclo per i compositi termoindurenti”.
L&L Products (Romeo, MI, USA) ha presentato il suo adesivo in schiuma rigida bicomponente PHASTER XP-607 per incollaggi strutturali su compositi, alluminio, acciaio, legno e cemento senza preparazione della superficie. PHASTER non si scheggia, ma offre un'elevata tenacità fino a 100 % di schiuma a cellule chiuse che può essere sfruttata per il fissaggio meccanico ed è anche intrinsecamente resistente al fuoco. La flessibilità della formulazione di PHASTER ne consente l'utilizzo anche in applicazioni di guarnizione e sigillatura. Tutte le formulazioni PHASTER sono prive di COV, isocianurati e non hanno requisiti di autorizzazione all'aria .
L&L sta inoltre mettendo in risalto il suo prodotto di pultrusione CCS (Continuous Composite System) con il partner BASF (Wyandotte, MI, USA) e le case automobilistiche, che è stato riconosciuto nel Jeep Grand Cherokee L Composite Tunnel Reinforcement 2021, che ha vinto il premio Altair Enlighten 2021.Stellantis ( Amsterdam, Paesi Bassi). La parte è una miscela continua di CCS pultruso in fibra di vetro e carbonio/PA6, sovrastampato con PA6 non rinforzato.
Qarbon Aerospace (Red Oak, TX, USA) si basa su decenni di esperienza di Triumph Aerospace Structures con un nuovo investimento nei processi richiesti per le piattaforme di prossima generazione. Un esempio è stato il dimostratore della scatola alare in materiale termoplastico presso lo stand, che è stato formato mediante induzione traversi di saldatura e nervature termoformate sulla pelle, tutti realizzati con nastro PAEK a basso punto di fusione in fibra di carbonio Toray Cetex TC1225 UD. Questo processo brevettato TRL 5 è dinamico, utilizza un effettore finale sviluppato internamente e può essere saldato alla cieca senza piedistallo ( accesso solo da un lato). Il processo consente inoltre di concentrare il calore solo in corrispondenza del cordone di saldatura, come dimostrato da test fisici che dimostrano che la resistenza al taglio da sovrapposizione è maggiore di quella dei materiali termoindurenti co-induriti e si avvicina alla resistenza del co-indurimento in autoclave. -strutture consolidate.
Presentata questa settimana allo stand CAMX presso IDI Composites International (Noblesville, Indiana, USA), la X27 è una ruota sportiva in fibra di carbonio composita Coyote Mustang, adottata da Vision Composite Products (Decatur, AL, USA) di IDI L'Ultrium U660 combina il carbonio composto per stampaggio di fogli in fibra/resina epossidica (SMC) e preforme tessute di A&P Technology (Cincinnati, OH, USA).
Darell Jern, specialista senior nello sviluppo di progetti presso IDI Composites, ha affermato che le ruote sono il risultato di una collaborazione quinquennale tra le due società e sono i primi componenti a utilizzare la fibra tagliata SMC da 1 pollice U660 di IDI. Le ruote stampate in stampo prodotte presso si dice che la fabbrica Vision Composite Products sia più leggera del 40% rispetto alle ruote in alluminio e abbia una bassa densità e un'elevata resistenza per soddisfare tutte le normative SAE sulle ruote.
"È stata una grande collaborazione con Vision", ha affermato Jern. "Abbiamo lavorato con loro attraverso molteplici iterazioni e sviluppo dei materiali per ottenere i risultati che volevamo." L'SMC a base epossidica è stato sviluppato per soddisfare requisiti di elevata resistenza ed è stato testato in un test di durata di 48 ore.
Jern ha aggiunto che questi prodotti fabbricati negli Stati Uniti a costi contenuti consentono la produzione in grandi volumi di ruote per auto da corsa leggere, veicoli fuoristrada (UTV), veicoli elettrici (EV) e altro ancora. Ha sottolineato che l'Ultrium U660 è adatto anche per molti altri tipi di applicazioni automobilistiche, inclusi interni ed esterni di automobili, con molti altri progetti in cantiere.
Naturalmente, la pandemia e i problemi legati alla catena di fornitura sono stati punti di discussione in fiera e in diverse presentazioni. “La pandemia ha dimostrato che l’industria dei compositi può lavorare insieme per trovare nuove soluzioni a vecchi problemi quando ne abbiamo bisogno”, ha affermato Marcio Sandri, presidente del settore compositi di Owens Corning (Toledo, Ohio, USA) nella sua presentazione plenaria. . . .” Ha parlato del crescente utilizzo di strumenti digitali e dell'importanza di localizzare catene di fornitura e partenariati.
Nello show floor, CW ha avuto l'opportunità di parlare con Sandri e Chris Skinner, vicepresidente del marketing strategico presso Owens Corning.
Sandri ha ribadito che la pandemia ha effettivamente creato alcune opportunità per fornitori e produttori di materiali come Owens Corning. "La pandemia ci ha aiutato a vedere il crescente valore dei compositi in termini di sostenibilità e alleggerimento, infrastrutture e altro ancora", ha osservato, sottolineando che automatizzare e digitalizzare le operazioni di produzione dei compositi può ridurre l’esposizione alla manodopera nel processo di produzione: questo è importante in caso di carenza di manodopera.
Per quanto riguarda l’attuale questione della catena di fornitura, Sandri ha affermato che la situazione attuale sta insegnando all’industria a non fare affidamento su lunghe catene di fornitura. Le conversazioni tra fornitori, produttori e altri soggetti nella catena di fornitura necessitano di un dialogo sulla razionalizzazione della catena di fornitura stessa e sul modo in cui i materiali compositi vengono presentati all'industria, ha detto.
Per quanto riguarda le opportunità di sostenibilità, Owens Corning sta lavorando per sviluppare materiali riciclabili per le turbine eoliche, ha affermato Sandri. Ciò include una collaborazione con il consorzio ZEBRA (Zero Waste Blade Research), iniziato nel 2020 con l'obiettivo di progettare e produrre turbine eoliche riciclabili al 100%. pale. Tra i partner figurano LM Wind Power, Arkema, Canoe, Engie e Suez.
In qualità di rappresentante statunitense di Adapa A/S (Aalborg, Danimarca), Metyx Composites (Istanbul, Turchia e Gastonia, Carolina del Nord, Stati Uniti) ha presentato la tecnologia di stampo adattivo dell'azienda allo stand S20 come soluzioni per parti composite, comprese applicazioni nel settore aerospaziale, navale e edile, solo per citarne alcuni. Questo stampo intelligente e riconfigurabile misura fino a 10 x 10 m (circa 33 x 33 piedi) utilizzando un file o modello 3D, che viene poi suddiviso in pezzi più piccoli per adattarsi allo stampo. Una volta completato, le informazioni del file vengono inserite nell'unità di controllo dello stampo e ogni singolo pannello può quindi essere modificato nella forma desiderata.
Lo stampo adattivo è costituito da attuatori lineari azionati da motori passo-passo elettrici controllati da CAM per portarlo nella posizione 3D desiderata, mentre il sistema di aste flessibili consente alta precisione e basse tolleranze. Sulla parte superiore è presente una membrana composita ferromagnetica in silicio di 18 mm di spessore, che è tenuto in posizione da magneti fissati ad un sistema ad asta; secondo John Sohn di Adapa, questa membrana di silicio non ha bisogno di essere sostituita. L'infusione di resina e la termoformatura sono alcuni dei processi possibili quando si utilizza questo strumento. Molti partner industriali di Adapa lo utilizzano anche per la laminazione manuale e l'automazione, Sohn menzionato.
Metyx Composites è un produttore di tessuti tecnici ad alte prestazioni tra cui rinforzi multiassiali, rinforzi in fibra di carbonio, rinforzi RTM, rinforzi in tessuto e prodotti con sacchi a vuoto. Le sue due attività legate ai compositi includono METYX Composites Tooling Center e METYX Composites Kitting.
Orario di pubblicazione: 09-maggio-2022