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EconCore espande la tecnologia della plastica per la produzione continua di nidi d'ape termoplastici per compositi

La tecnologia ThermHex di EconCore è stata utilizzata con successo per produrre nidi d'ape da diversi materiali termoplastici ad alte prestazioni.
La tecnologia ThermHex è stata utilizzata con successo per produrre favi realizzati con una varietà di materiali termoplastici ad alte prestazioni.
La belga EconCore sta espandendo le capacità della sua innovativa tecnologia ThermHex per la produzione di nuclei a nido d'ape termoplastici leggeri e ad alte prestazioni e pannelli sandwich. L'azienda è già licenziataria della tecnologia di produzione di nido d'ape in PP e afferma che ora può produrre favi da termoplastici (HPT).
Secondo Tomasz Czarnecki, Direttore operativo di EconCore, l'azienda ha prodotto e testato con successo strutture a nido d'ape realizzate in PC modificato, nylon 66 e PPS, e continua a sviluppare con questi e altri polimeri di fascia alta. "Stiamo ora entrando nella fase finale fasi di validazione del prodotto e prevediamo diversi sviluppi applicativi quest’anno nei mercati automobilistico, aerospaziale, dei trasporti e dell’edilizia”.
La tecnologia brevettata ThemHex utilizza una serie di operazioni in linea ad alta velocità per produrre strutture a nido d'ape da un singolo film termoplastico estruso in continuo. Implica una serie di operazioni di termoformatura, piegatura e incollaggio. Questa tecnologia ha il potenziale per essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali termoplastici per fabbricare favi le cui dimensioni, densità e spessore delle cellule possono essere modificati mediante semplici regolazioni dell'hardware e/o dei parametri di processo. Il processo consente la fabbricazione di materiali sandwich compositi finiti estremamente convenienti mediante incollaggio in linea della pelle al nido d'ape.
Le anime termoplastiche a nido d'ape per compositi offrono rapporti prestazioni/peso difficili da ottenere con altri tipi di materiali d'anima. Si dice che le anime ThermHex siano circa l'80% più leggere delle anime termoplastiche solide attualmente utilizzate in prodotti come i pannelli metallici per il trasporto e applicazioni edili. Il nucleo leggero ha un impatto positivo anche sulla movimentazione dei prodotti, sull'inventario delle materie prime, sulla logistica in uscita e sull'installazione. Oltre alle eccellenti proprietà meccaniche, le strutture a nido d'ape sono pubblicizzate per le loro proprietà acustiche e di isolamento termico in molte applicazioni.
Secondo EconCore, il nido d’ape HPT si baserà sui vantaggi intrinseci di una struttura a nido d’ape leggera con una maggiore resistenza al calore (per prodotti come gli alloggiamenti delle batterie dei veicoli elettrici) e un’ottima resistenza alla fiamma (fondamentale per i pannelli edili). importante).
EconCore utilizza inoltre materiali modificati per la conformità FST (fiamma, fumo, tossicità) per il settore ferroviario e aerospaziale. L'azienda vede inoltre un grande potenziale nei pannelli fotovoltaici (PV) e in molti altri prodotti. L'azienda ha già dimostrato il potenziale dell'utilizzo di PC cellulari in moduli interni per aerei di nuova generazione – sviluppati in un progetto sponsorizzato dall'UE con la società aerospaziale Diehl Aircabin. La tecnologia cellulare in nylon 66 è stata dimostrata anche in pannelli fotovoltaici ultraleggeri sviluppati con i produttori di pannelli Armageddon Energy e DuPont.
Allo stesso tempo, EconCore sta anche sviluppando una variante della tecnologia ThermHex per la produzione dei cosiddetti materiali sandwich organici. Si tratta di compositi sandwich termoplastici, prodotti anche in linea, che comprendono un nucleo termoplastico a nido d'ape legato termicamente tra pelli composite termoplastiche rinforzate con fibre di vetro continue. Secondo quanto riferito, i sandwich organici hanno un eccellente rapporto rigidità-peso rispetto ai fogli organici convenzionali e possono essere convertiti in parti finali utilizzando processi rapidi ed efficienti come lo stampaggio a compressione e lo stampaggio a iniezione.
Peso più leggero, costo inferiore, maggiore resistenza agli urti, malleabilità e personalizzazione stanno rapidamente stimolando la domanda di materiali termoplastici che aiutano a mantenere freddi i componenti elettronici, l'illuminazione e i motori automobilistici.
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Una tecnologia dei compositi termoplastici emersa alcuni anni fa promette di compiere passi significativi nella produzione di massa di componenti strutturali automobilistici entro i prossimi due anni.


Orario di pubblicazione: 14 aprile 2022